塑料托盤、塑料垃圾筒、塑料周轉箱注射模塑過程中的壓力包括注射壓力、保壓壓力和塑化壓力，并直接影響塑 料的塑化和塑件的質量。

1） 注射壓力：注射壓力是指推動料筒中的熔料向前移動，同時使熔料混合和 塑化，螺桿（或柱塞）提供的克服固體粒子和熔料在料筒和噴嘴中的流動阻力， 并給予熔體一定的充模速度及對熔體進行壓實、補縮所需的壓力。注射壓力的選 擇和設定與制品的質與量有著緊密的聯(lián)系，同時也受很多因素的影響，十分復雜, 如塑料品種、制件和模具的結構特點、注射機類型和噴嘴形式等，還要服從注塑 機所能允許的壓力。它對熔體的流動、充模及制件質量都有很大的影響，其中對 塑料流動阻力大小的影響最大。當注射壓力過高，而澆口又偏小時，熔料在澆口 附近會以湍流形式進入，這樣易將空氣帶入制品中，形成氣泡、銀紋等缺陷，嚴 重時還會灼傷制品。同時，高壓注射往往還是造成塑件飛邊的主要原因；當注射 壓力較低、而澆口較大時，塑料進入型腔速度平穩(wěn)、緩慢，延長了注射時間。金 屬壁面接觸的那一層熔體會由于模具的冷卻而黏度增加甚至凝固，造成塑料流動 通道迅速變窄，降低了進入模腔的壓力，制品易產生熔接痕、密度不勻等缺陷。

2） 保壓壓力：保壓是指在模腔充滿后，對模內熔體進行壓實、補縮的過程, 處于該階段的注射壓力稱為保壓壓力。保壓壓力是重要的注塑工藝參數(shù)之一，如 果壓實時的壓力等于注射時的壓力，可以使塑件的收縮率減小，并且制品之間的 尺寸波動性小、穩(wěn)定性較好。但也存在著缺點，兩者壓力相等時會造成脫模時的 殘余壓力較大和成型周期較長。當保壓壓力較高時，制品的收縮率減小，表面光 潔度、密度增加，焰接痕強度提高，制品尺寸穩(wěn)定。缺點是脫模時制品中的殘余 應力較大、易產生溢邊。

3）塑化壓力：塑化壓力又稱為背壓力，在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷 移向料筒前端的過程中逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退 過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止 螺桿后退的壓力稱為背壓。它的控制是通過調節(jié)注射油缸之回油節(jié)流閥實現(xiàn)的。 增加塑化壓力時會提高熔體的溫度，并使熔體的溫度均勻、還會增大熔體內的壓 力，提高熔體密實程度，使色料的混合均勻并有利于排出熔體中的氣體。但是， 如果在螺桿轉速不變的情況下，增加背壓會增加計量段螺槽中熔料的反流和漏流, 降低物料的輸送能力，減小塑化量，增大了功率消耗，而且過高的背壓還會導致 塑料的降解。實際生產中，塑化壓力應在保證塑件質量的前提下越低越好，但對 于不同性能和品種的塑料背壓是不同的，但通常很少超過6MPa。